Асфальтобетонный завод DMI - DMAP-ST5000

Основные характеристики

Производитель : DMI HONGBO Ltd.
Производительность : до 400 т. / час
Серия : ST

Дополнительные характеристики

Вид модификации: Стационарный

Производительность: 400т/ч (80оборот/ч), расчет основан на значениях: содержание влаги в минеральном материале 4%.

Миксер-смеситель: 5000 кг/замес (двухвалковый).

Тип: башенный стационарный с автоматическим смешиванием.

Рабочее напряжение: 380В/50Гц (производство) и 220В/50Гц (управление).

Управление: автоматическое / ручное компьютерное управление.

Тип пылесборника: рукавный фильтр + циклон

Асфальтобетонные заводы DMI (Южная Корея) серии ST наилучший выбор для долгосрочных и высокопроизводительных проектов.

Максимальная работоспособность асфальтобетонных заводов DMI, а также удобство в эксплуатации и простота в обслуживании обеспечивается благодаря уникальному проектированию и созданию заводов на основе самых передовых технологий в мире, защищенных патентами.

1.      Оборудование для подачи заполнителя

Отличной предпосылкой для производства высококачественной асфальтовой смеси является подача каменных материалов с точной и плавной дозировкой.

Агрегат питания состоит из 4 бункеров с установленными ленточными питателями, инверторные двигатели которых оборудованы частотными преобразователями позволяющими плавно изменять скорость подачи отдельной фракции, управляемые с помощью компьютера из кабины управления и горизонтального конвейера, подающего предварительно дозированный материал через наклонный конвейер в сушильный барабан. Наклонный конвейер имеет оригинальную конструкцию, состоящую из двух частей, что позволяет равномерно распределить осевую нагрузку на конвейерах. Для очистки ленты конвейера от налипшего материала предусмотрены очистители. Бункера снабжены вибраторами для предотвращения налипания материала, а также колосниковыми решетками для отсева негабаритных частиц.

2.      Оборудование для нагрева заполнителя

Экономичность в эксплуатации была положена в основу при проектировании сушильных барабанов компании DMI HBC. Оптимальные размеры барабана и горелки являются определяющими факторами позволяющие работать с различными исходными материалами и в разных погодных условиях.

Применяемые горелки демонстрируют высочайшее качество при работе на дизтопливе, мазуте или природном газе. Сушильный барабан спроектирован с учетом новейших разработок в данной отрасли. Оснащен сушильный барабан функцией центрирования, фиксации и защиты роликов, представляет собой цилиндр, наклоненный под углом 4°. Корпус барабана изготовлен из специальной высококачественной толстостенной котловой стали, используемой при высоких температурах (элементы внутренней конструкции из стали ST.52, в зоне горения - из сплава 16M03), опорные кольца - из катаной стали. Внешняя поверхность барабана покрыта теплоизоляционным материалом и листовой нержавеющей сталью для создания воздушной теплоизоляции.

Система плавного запуска и остановки позволяет избежать деформации и провисания сушильного барабана.

Пропорциональная регулировка пламени, высокая степень распыления топлива и особая форма форсунки обеспечивают стабильную, равномерную и экономичную работу на любом виде топлива. Горелка легко отделяется от сушильного барабана, что обеспечивает удобную проверку внутреннего состояния, как самого барабана, так и камеры сгорания горелки. Комплекс датчиков температуры и автоматическая система управления горелкой оперативно реагируют на изменение температурного режима и поддерживают его в заданных параметрах. Горелка представляет собой компактную стальную конструкцию с расположенным внутри нее вентилятором большой мощности. Горелка – радиально-осевого типа с расположенным внутри втулочным электромотором в герметичном водо- и пыле- непроницаемом корпусе, оснащена специальной камерой нагрева и возможностью регулировки длины факела пламени. При помощи позиционного двигателя осуществляется синхронная регулировка соотношений топлива и воздуха в горючей смеси.

Работа горелки полностью автоматизирована и происходит по следующему циклу: розжиг газом (от газового баллона), переход на дизельное топливо, прогрев и переход на жидкое топливо. По окончании работы установки горелка переходит на дизельное топливо и происходит прожиг и очистка горелки и барабана от мазутных отложений. Благодаря высокому давлению, качество и тип топлива не имеют решающего значения. Уникальная конструкция сопла обеспечивает эффективное распыление и минимальное потребление топлива. Горелки укомплектованы системой контроля пламени, предотвращающей подачу топлива в сушильный барабан при отсутствии пламени на горелке.

3.      Основное оборудование для сортировки, смешивания, взвешивания

Вибрационный грохот – основной элемент системы сортировки  инертных материалов асфальтобетонного завода DMI. Грохот предназначен для разделения прогретых и просушенных каменных материалов на фракции, которые затем направляются в отсеки бункера горячих материалов на кратковременное хранение. Вибрационный грохот имеет горизонтальное положение сит, 4 деки и внешний вибрационный механизм.

Принцип работы грохота основывается на горизонтальном многоступенчатом просеивании. Преимущество данной технологии заключается в высокой точности отбора, что позволяет произвести высококачественный асфальт. Грохот рассчитан на работу с материалом высокой температуры и таким образом приспособлен к изготовлению литого асфальта. Агрегат грохота установлен на тройных пружинных элементах, расположенных в 4-х местах. Вибрационный вал грохота, вызывает движение частиц наполнителя таким образом, что предотвращается закупоривание ячеек сита.

Для изготовления плетеных сит грохотов применяется проволока из износостойкого сплава, созданного для работы в условиях высокой температуры и интенсивного механического воздействия. Все элементы грохота легко доступны, благодаря контрольным люкам большого размера. В конструкции грохота предусмотрена передвижная тележка, значительно облегчающая проведение техобслуживания, замену отдельных сит и осмотр горячего бункера, расположенного внизу. Технологический люк открывается на 270^о, что значительно упрощает доступ и сокращает время на техническое обслуживание грохота и замену сит.

Грохот оборудован системой выброса негабарита. Вибрационные грохоты DMI - это надежность и простота эксплуатации.

Горячий бункер используется для предварительного хранения горячего отгрохоченного материала. Он снабжен датчиками температуры и сигнализаторами верхнего и нижнего уровня, теплоизолирован для поддержания заданной температуры и защищен специальными стальными пластинами для более долговечной работы. Задвижки на выходах бункера изготовлены из износостойкой стали и приводятся в действие пневматическими цилиндрами. Горячий бункер разделен на четыре отсека, объем секций составляет 44%, 18%, 16%, и 22% от полного объема бункера и оборудован защитой от переполнения и системой выброса.

Двухвалковый горизонтальный миксер-смеситель предназначен для быстрого и равномерного перемешивания заполнителя с минеральным порошком, пылью, полимерными или целлюлозными добавками и битумом, приготовления асфальтовой смеси и выгрузкой ее в скип бункера готовой смеси или непосредственно в кузов транспортного средства. За счет использования шестигранных кованных, синхронизированных валов, позволяет оптимально расположить стойки лопаток (спиралевидной формы) и добиться отсутствия мертвых зон, благодаря чему достигается равномерное и однородное смешивание смеси за очень короткое время.

Для быстрого насыщения перемешиваемого материала битумом используется насос высокого давления и инжекторная запатентованная технология. Привод валов смесителя осуществляется спаренными синхронизированными электромоторами через редукторы, по схеме, позволяющей при увеличении нагрузки на одном из валов, вращаемого одним из электромоторов, использовать крутящий момент второго электромотора, тем самым позволяя равномерно распределить крутящий момент на валах, что увеличивает ресурс работы электромоторов.

Брони и лопатки смесителя имеют дополнительную защиту и изготовлены из патентованного сплава высокой прочности, имеющего повышенную стойкость к изнашиванию, что позволяет длительное время работать без их замены.

4.      Оборудование для пылеулавливания

Рукавный фильтр предназначен для очистки выхлопных газов сушильного барабана и смесительной башни. Рукава фильтра представляют собой триплет-мешки с металлической рамой. Чистота рукавов контролируется путем измерения перепада воздушного давления между чистой и загрязненной сторонами рукава фильтра. Эффективная работа фильтра обеспечивается большой площадью фильтрации и применением в качестве фильтрующего элемента термостойкого антиокисляющегося волокна DUPON (USA), позволяющего достигнуть коэффициента очистки 99,7%. Во время работы процесс чистки запускается автоматически и только при необходимости фильтрующие элементы полностью автоматически очищаются системой импульсной подачи сжатого воздуха, что позволяет им работать длительное время без замены.

Благодаря отсутствию ненужной чистки рукавов, износ рукавов минимален. Осажденная пыль посредством пневмотранспорта подается в бункер пыли и в последующем используется в качестве собственного минерального порошка. Чистый газ мощным вентилятором направляется в дымовую трубу и далее в атмосферу. Для предотвращения перегрева фильтров пылеулавливающий блок оборудован датчиками температуры и автоматической системой охлаждения, позволяющей без остановки процесса производства поддерживать необходимую температуру.

Конструкция рукавного фильтра обеспечивает легкий доступ ко всем элементам конструкции и оборудована шнеком для выгрузки излишков пыли.

5.      Оборудование для нагревания битума, жидкого топлива и масла

Нагреватель предназначен для нагрева теплоносителя до рабочей температуры и подачи его к оборудованию, требующему обогрева, например, для циркуляции по битумопроводам, битумной емкости и топливной емкости для обеспечения рабочей температуры. Непрямой нагрев битума и мазута в расходных емкостях, полностью исключает вероятность окисления и загрязнения нефтепродуктов. За очень короткий срок битум, мазут может перейти от умеренной к рабочей температуре посредством многочисленных нагревательных регистров с теплоносителем установленными в емкостях. В качестве теплоносителя используют горячее термальное масло. Нагреватель работает полностью в автоматическом режиме по предварительно заданной программе. Кроме того, вы можете задать время начала работы установки, и автоматика запустит нагреватель так, чтобы к заданному времени битум и жидкое топливо достигли необходимой температуры. Оборудование для хранения битума, битумные и жидкотопливные емкости выполнены в виде горизонтальных цилиндрических цистерн, оборудованы датчиками температуры, уровня, а также регистрами масляного разогрева. Емкости теплоизолированы и покрыты гальванизированным стальным листом. Подача битума и жидкого топлива в установку и закачка в емкости осуществляется шестереночными насосами типа “JACKET TYPE”. Все трубопроводы оборудованы масляными рубашками для предотвращения остывания битума и мазута.

6.       Оборудование транспортировки заполнителя

Высушенные и нагретые минеральные материалы горячим элеватором (в горячем элеваторе применена цепь, изготовленная методом ковки, и ковши из износостойкой стали) подаются на грохот, который разделяет их по фракциям и подает в отсеки горячего бункера.

7.       Система контроля и управления

Вся электронная система централизована и контролируется автоматически через компьютеризированную автоматизированную программу контроля, отображающую технологический процесс и диаграмму на экране монитора. Процесс производства асфальтобетонной смеси максимально автоматизирован и исключает несанкционированное вмешательство. При необходимости возможно управление в полуавтоматическом и ручном режиме оператором.

Экстренное обслуживание систем контроля и управления возможно в любой точке мира посредством технологии удаленного доступа через Интернет.

 Правильное положение камер наблюдения позволяет визуально контролировать процесс в реальном времени через мониторы видеонаблюдения и обеспечивает максимальную достоверность контроля.

Автоматизированная контрольная панель:

·         Тип панели: виброустойчивая, пылезащищенная

·         Амплитуда рабочих температуры: 0℃ - 55℃

·         Амплитуда рабочего уровня влажности: 30% - 85%

·         Контрольная система: через компьютер с операционной системой WINDOWS / ручная контрольная система

·         Основные функции:

1)      Возможность ввода 999 пропорций смешивания с вариациями

2)      Счет замесов и передача сигналов разгрузке

3)      Контроль ошибок взвешивания, многоточечного управления (JOGGING),отключения

4)      Цифровая индикация и построение гистограмм/столбиковых диаграмм через дисплей для взвешивания и условий выгрузки

5)      Сохранение всех данных замеса (используемые материалы, температура по дням, месяцам, годам)

6)      Сохранение исходных данных при отключении электроэнергии.

8.      Силос минерального порошка и пыли

Предназначен для приема, временного хранения и выдачи минерального порошка. Емкость минерального порошка смонтирована в единую конструкцию с емкостью собственной пыли, что позволяет минимизировать занимаемую площадь. Емкость минерального порошка имеет два способа загрузки минерального порошка пневмотранспортом из цементовоза или бигбэгами через ковшовый элеватор, производящим загрузку минерального порошка непосредственно в емкость.

Емкость минерального порошка и собственной пыли оборудована аэрацией сжатым воздухом для обеспечения непрерывной ротацией, для недопущения слеживания и куполообразования минерального порошка в емкости.

9.      Система ЩМА

Щебеночно-мастичный асфальт - это смесь, в состав которой входят щебень, песок из отсевов дробления, минеральный порошок, битум и стабилизирующая добавка – спрессованные и пропитанные битумом гранулы из волокон целлюлозы.

Агрегат подачи целлюлозных добавок обеспечивает хранение, дозирование и подачу добавок в весовое устройство, оборудованное тензодатчиками и гибким шнеком для подачи добавок в смеситель для производства щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей. Система подачи стабилизирующих добавок – это опциональное оборудование асфальтобетонных заводов DMI. Оно позволяет выпускать смеси ЩМА с более высокой, чем у обычных асфальтобетонных смесей температурой смешивания и улучшенными физико-техническими характеристиками.

Применение системы ЩМА позволяет добиться:

1. Высокой деформационной стойкости покрытия, как при экстремальных температурах эксплуатации, так и при воздействии тяжелого автотранспорта.

2. В 3 раза более надежной структуры покрытия, чем при использовании традиционных смесей.

3. Низкого показателя растрескивания.

4. Устойчивости к истиранию.

5. Высокого уровня шумопоглощения при скоростном движении транспорта.

6. Существенного увеличения эксплуатационного срока покрытия.

7. Снижения общих затрат на содержание и ремонт дорожного полотна

10.  Бункер накопитель готового асфальта

Бункер готового асфальта – это основной компонент системы хранения горячей асфальтобетонной смеси. Асфальтобетонные заводы DMI комплектуются различными по емкости бункерами готового асфальта (50т, 70т, 90, 120т).

Бункер готового асфальта снабжен автоматическим скиповым механизмом и датчиками уровня наполнения. Стенки и затвор бункера готового асфальта покрыты теплоизолирующим материалом и оборудованы электроподогревом, что обеспечивает длительное хранение готовой асфальтобетонной смеси.